[摘 要] 本文对方大特钢炼铁厂高炉、原料液压控制系统经常出现的问题进行分析，找出了故障发生的主要原因，提出了解决问题的主要手段和方法，通过技术改进，取得了相当可观的经济效益。
[关键词] 液压系统 故障分析 解决方法
一、前言
液压系统以运行平稳、可靠，可实现无级调速控制，调节比较简单易于实现自动化等优点而得到冶金企业广泛应用，但液压系统的故障分析判断是一个辣手的问题，尽管目前方法比较多，但对于冶金企业来讲由于条件所限，仍以主观判断法为主，这种方法是靠维修人员凭借个人的实践经验对液压系统出现故障进行诊断，判断出故障发生的部位及原因。
二、概述
方大特钢3#高炉于2002年2月建成投入使用，有效炉容380m3。炉顶采用中鼎泰克无料钟炉顶。液压系统采用中鼎迈克配套液压系统。液压站额定压力15Mpa，出于节能、减震、安全等方面的考虑，配备活塞式蓄能器两套，动力源采用德国原装进口力士乐A10VSO28DR/30R-PPA12N00型柱塞泵，排量28ml/r。该系统在应用过程中基本正常，但是一些细节问题会导致影响高炉正常上料生产。主要体现在：1、均压放散阀故障影响高炉正常上料；2、φ550放散阀自动打开影响高炉生产；3、液压集成块设计不合理，出现问题无法快速处理。
炼铁厂烧结原料场堆料机配套液压站主要控制堆料机两根悬臂油缸上下动作，由上海立新液压设备厂90年出产，液压配件现无替代产品，液压原理图也已经遗失，改造前堆料机悬臂油缸无法自如控制上下动作，为了维持生产，采取堆料机悬臂顶到最高点进行堆料操作，遇到大风天气，堆料时扬尘极大，同时又造成堆料无法有效达到分层效果。
三、故障分析和解决方案
炼铁厂3#高炉自投产以来由于上料液压系统故障影响高炉正常生产，经过液压系统进行分析，主要问题如以下几个方面：
1、高炉均压放散阀故障机理分析和解决方法：均压放散阀油缸采用80/45缸径，对压力要求不高，工作压力在5～6Mpa就可实现正常动作，由于系统压力在12～14Mpa之间，已经远远超过均压、放散阀正常使用压力，所以经常导致均压放散阀油缸丝口拉断、阀芯拉脱的故障，针对这种情况，我们对均压放散阀控制阀组增设一组减压回路，将均压放散阀工作压力控制在5～6Mpa，经过生产实践，均压、放散阀故障基本上得到解决。（见图1）
2、φ550放散阀故障机理分析和解决方法：高炉在正常生产过程中出现几次φ550放散阀自动打开的现象，导致高炉被迫减风进行处理，经过查看液压原理图，发现炉顶放散阀依靠电液换向阀进行锁死，正常状态下，放散阀两个回路均为断开状态，依靠电液换向阀进行锁死，由于电液换向阀有微量泄漏，无法对油缸两个回路进行可靠切断，长期使用电液换向阀产生内卸，从而导致放散阀油缸动作，无法保持正常顶压生产。对电液换向阀进行改型，同时增设一套叠加液控单向阀，高炉在正常生产过程中，放散阀油缸采用常通高压油顶死，液压站失压依靠液控单向阀锁紧放散阀两回路，确保了高炉正常生产；（见图2）
3、液压集成块原理及改进办法：炉顶液压控制采用集中集成块控制，上、下密封阀油缸、均压放散阀控制阀体分别集成在两个集成块上，主油路分别采用球阀控制。由于上料操作是一个连续的过程，液压控制阀出现故障（阀芯卡死、内泄等），需进行更换时，就要中断上料，如果不及时更换，将对高炉生产产生较大影响。针对这种情况，我们考虑对上下密封阀组增设一个备用回路。均压放散阀原设计为一用一备，但是在液压控制阀块上只有一个球阀控制，当任何一个控制阀出现故障，两套均压、放散系统均必须停止使用进行检修，未起到备用作用。我们对集成块进行重新制作，将两套系统独立开来，主油路采用两个球阀控制，一套系统出现故障，另外一套可立即投入使用，不会影响正常上料。（见图1、3）
烧结原料场堆料机液压站由于年久失修，加之没有原理图，配件由于厂家不生产而无法采购，针对这种情况，我们考虑进行整体改造，为节省投资，原有液压泵及油箱利旧，对控制阀块进行更换，采用集中控制模式，在集成块上集成溢流阀、换向阀、节流阀、单向阀。单向阀负责油缸的锁紧功能，溢流阀控制系统压力，换向阀负责控制油缸上下动作，节流阀负责控制油缸速度快慢。经过改造后，堆料机能够跟着料堆的高低调整油缸高度，有效确保了堆料的效果（见图4）
四、小结
以上是在炼铁设备运行过程中遇到的几个典型故障实例，也适合同类型的其他液压系统，对于工作超过二年以上的液压系统普遍存在内泄和压力不足的情况，如果只从表面现象出发处理问题，往往要走许多弯路，造成不必要的备件损耗和人工物力的浪费，又影响高炉的正常生产，给企业生产造成损失。只有分析原理，从内部找出原因才能够彻底解决问题。
参 考 文 献
[1]雷天觉主编《液压工程手册》
[2]黄谊主编《液压与气压传动》■
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