工作，领克汽车张家口工厂的焊装车间同样不例外。而作为整车制造中的第二个环节，焊装车间可以说是整个车身骨架构建的关键。为了确保高质量，领克汽车张家口工廠的焊装车间引入了先进的KUKA柔性生产线，据介绍，这里共有285台KUKA机器人，其主焊线自动化程度达100%。此外，这个柔性生产线目前还可实现两种车型的切换，未来按照生产要求，最大可实现6款不同车型同时生产。
为了让焊装达到强度高、速度快和形变小的要求，领克汽车张家口工厂的焊装还采用了先进的激光焊技术。而一旦有车身出现焊装问题，那么接下来的激光在线测量系统、三坐标测量机和撕裂实验室就会将问题车身检出，拒绝不合格产品流向下一个环节。
相比占地48000平方米的焊装车间，负责最后一道流程的总装车间则是一个大车间，其59000平方米的占地面积是四大车间中最大的。车间负责人表示，领克张家口工厂总装车间年产能可达20万辆，每小时生产30台车，每两分钟就有一台车下线。总装车间采用欧美企业通用的整体合装工艺，装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化，在满足质量，节拍需求的同时，最大可能的提高了人机效率。
不过在进入车间后，我的第一印象却并不是上文所提到的大和快，而是静，这与我之前参观的工厂相比有很大不同，这是因为这里大量采用了电动工具进行装配，因此噪音得到了有效控制。当然，这种电动工具的大范围使用，不仅仅会带来更低的噪音，还会进一步提高装配精度。据车间负责人介绍，包括底盘线在内，总装车间所有的紧固操作均使用高精度电动工具Atlas实现，特别是涉及车辆安全和功能的拧紧操作，使用的是Volvo与Atlas联合开发的SJC扭矩防错系统。此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能，为满足车间高柔性、高节拍、高质量生产的有序运行，提供了有力的保障，确保扭矩值的准确到位与精确防错。
除了上文中提到的这些先进技术，领克汽车张家口工厂的四大车间内还有很多用来确保生产质量的先进技术，例如冲压车间的德国德马格起重机，以及那条采用了先进技术的涂装生产线，这无疑会让每一辆从这里下线的领克汽车拥有更高的质量。而我也相信，这种高质量和严要求会让这个国产高端品牌迅速被国内，乃至全球消费者认可。
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