摘要：在锯片制造业中，由于其设备的笨重、交货期限限制和制造过程的复杂性，工厂的布局一般不可以轻易更改。设计不周的不良布局将会导致庞大的物料搬运成本，无效的生产以及重新布局时所需要的大量成本。因此，工厂的设施规划已经成为锯片制造商们最关心的问题之一。本文依据设施规划的原则对锯片车间的重新布局方式作了系统的阐述。
关键词：设施规划；锯片制造车间；优化配置
中图分类号：F279.23文献标识码：A文章编号：1002-3100(2007)08-0057-03
Abstract: In saw factory, the layout can not be changed randomly because of the ponderosity of equipments and the complexity of processes. The layout designed inconsiderately will cause expensive cost of material handling; inefficient manufacture of productions and a great deal of cost which relay out is required. Therefore, the layout has been the question that saw manufacturers care most. This paper makes a systematic exposition of the latest layout configuration of saw menu.
Key words: layout; saw manufacturing plant; optimization of disposition
设施规划发源于早期的制造业，伴随着工业生产产生的，一直以来都是工业工程的重要分支。自泰勒时代开始，管理工程师就关心制造工厂的设施规划问题，开始把“机”和“物”的管理提到一定的地位上来。二战以后，一些被战争破坏的国家出现了重建工业的时期，工厂的规模和复杂程度明显增大。由于这些变化，工厂的设施规划也日益显示出现代的特征。
近几年来随着我国经济的高速发展，各行业对于锯片的需求日益增加。目前我国的锯片加工行业的物流规划方面仍然是沿袭前人或同行领先企业的经验，造成工作条件差、生产效率低、劳动强度大、生产成本高的不利局面。为此，改进其生产组织模式、完善其设施布局进而组织其物流系统，减少锯片加工企业的物料往复运输、提高生产效率、降低生产成本和降低工人劳动强度等具有实际应用价值。
1设施规划的内容和原则
各种文献对设施规划定义的表述不尽相同，但在制造业中都是把设施规划定义为对一个生产系统进行全面的、系统的规划和安排。这种规划和安排是有目的的，这就是要确定经济合理的投入，使设施得到优化的配置，以支持整个系统实现有效的运行，获得期望的产出。
从工业工程的角度考察，设施规划的范围被界定为场址选择和设施设计两个组成部分。在制造业中，设施设计又包含了车间设备布局（Facilities Layout）设计和物料搬运系统（Material Handling System）设计两个互相关联的内容。设备布局设计是对机器、设备、运输通道、场地，按照物流、人流、信息流的合理需要，做出有机组合和合理安排；物料搬运系统设计则是对物料搬运的路线、运量、搬运方法和设备、储存场地等做出合理安排。
锯片制造车间的设施规划包括设备布局设计和物料搬运系统设计两个方面，通过这两方面的设计和优化，最终能提高锯片厂的生产效率。
1.1车间设备布局一般原则
（1）要按车间分工确定的车间生产纲领和生产类型为依据，确定车间的生产组织形式和设备布局的形式。
（2）要求工艺流程通顺，物料搬运短捷方便，避免往返交叉。
（3）要根据工艺流程选择适当的建筑形式，采用适当的高度、跨度、柱距，配备适当等级的起重运输设备，充分利用建筑物的空间。
（4）要对车间的所有组成部分，包括机器、工作位置、毛坯与零件存放地、检验试验用地、辅助部门、通道、公用管线、办公室、生活卫生设施等，合理区划和协调配置。
（5）为工人创造安全、舒适的工作环境，使采光、照明、通风、采暖、防尘、防噪音等具有良好的条件，将工位器具设在合适的部位，便于工人完成作业。
（6）具备适当生产变化的柔性。
1.2物料搬运系统设计一般原则
（1）减少环节，简化作业流程，实现物流合理化。物料搬运不仅不增加货物的价值和使用价值，相反还会产生附加成本和增加货物的破损可能性，因此作业环节越少越好，尽可能避免重复搬运。同时要注意工步间、工序间的衔接，做到作业的连续性，作业路径尽量缩短，避免迂回和交叉运行，按生产工艺流程组织作业。
（2）以满足生产工艺的需要为前提，充分发挥机械设备的利用率。物料搬运机械设备的选用和配备，在满足生产工艺需要的前提下，要考虑各种设备的充分利用，以安排得当为要。
（3）贯彻系统化、标准化的原则。物料搬运本身是一个系统，因此搬运作业与物流的其它环节之间，搬运作业与生产工艺各工序、工步之间要协调，才能做到物流合理，提高生产效益。搬运的工艺、装备、设施，货物的单元、运载工具、存储装置，信息流各种形式，组织管理方式乃至标志，用语等都应当标准化、系列化、通用化，这是实现物料搬运作业现代化的前提。
（4）步步活化，省力节能。在搬运过程中，下一步比前一步更便于作业时称为“活化”；物料搬运的工序、工步应设计得使物料的活性指数提高（至少不降低），叫做步步活化。还应采取节省劳力和降低能耗的措施。
2锯片车间设施规划
2.1激光小片车间现行的生产组织模式
本文针对实际生产中的情况，以某锯业公司的激光小片（Φ300～Φ600）的生产车间为例来进行设施规划。该锯片公司激光小片车间现行的生产组织模式如图1所示：
从图1可以看出该生产单元的组织模式仍然是以传统按设备分组为主，自动化程度不高，均由人工搬运，受人为因素影响很大，经常出现“一边加工物料‘过剩’，另一边却‘吃紧’”或是“加工上道工序的锯片已经运走，加工下道工序的工人却没有物料”的现象。所以，针对这种情况，重组其生产设备，完善其物料搬运系统，对改善或避免上述现象的发生势在必行。
2.2设施规划方案
为了改善该锯片公司实际生产中的一些不合理的现象，保障企业能够高效、安全、有序地进行生产，基于生产型企业中物料输送的合理化原理，按照激光小片的生产工艺流程，针对其工序分散的现状，重新布置生产设备，考虑到工序间的衔接与匹配。这里采用流水线企业通常所用的输送线为衔接纽带，根据锯片的外形特点及物理特性，以采用辊子输送机为宜，考虑到锯片的多样性，利用集装单元化原则，将同一规格的片体集装成一个容积再进行机械化储运，这里采用托盘集装然后置于辊子输送线流水线作业。本文以依据前述原则并提出了三种方案：
（1） 单环辊子输送线布置（整体）
采用的是单环辊子输送线贯穿整个车间，不仅使各工序的进给速度得到了保证，且自动化程度大为提高，车间内的车辆运输基本消除，既消除了原有的车辆往复运输的混乱状态，又节省了人力。从整体看采用这一单环线路衔接各加工机床组也使得车间结构更紧凑、高效、有序。
（2）两环辊子输送线布置（整体）
采用两环输送线布置方式，在车床组和铣床组之间布置一环，磨床组单独布置一环，使得整个车间一分为二，中间留有过道，便于人员的通行，而且磨床组与铣床、车床组分开布置，这样理论上“堆积”与“空转”现象基本消除。
（3）单环辊子输送线布置（局部）
采用局部输送线布置，仅在加工效率相对较低的磨床组间布置一环输送线，使得磨床组的工人不再为繁复的转运浪费时间，从而在不增加机床设备和工人数量的前提下缩短了“磨削”这一工序的时间，改善了“磨削”效率低这一瓶颈现象，从而使各工序间的时间匹配更为适当。
3结束语
本文针对实际生产中的情况，以某锯业公司的激光小片的生产车间为例，改进其生产组织模式和物料输送方式，基于物流合理化原理进行生产设备重新布置，进而布置物料输送系统。以期对我国锯片生产企业在生产过程中合理组织企业内部物流（包括设施布置、物料装卸与搬运），保障企业的安全高效生产提供一定的借鉴意义。
参考文献：
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